Сосуды под давлением и сосуды, работающие на его основе

Сепараторы, змеевики, реакторы, ресиверы газа — доставка по РФ

Сосуды работающие под давлением — изготавливаются по чертежам и (или) техническому заданию заказчика в полном соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением»и техническим условиям, предназначены для работы в разных температурных условиях.»

Сосуды используются на химических, нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах, газовых промыслах и газобензиновых заводах, во многих отраслях промышленности для жидких и газовых сред.

Сосуды, работающие под давлением — это герметически закрытые емкости, используемые для химических, тепловых, технологических процессов, а также для хранения и транспортировки сжатых, сжиженных и растворенных
газов и жидкостей под давлением. 

Для внутреннего осмотра, чистки, монтажа и демонтажа разборных внутренних устройств, ремонта сосуды, работающие под давлением, оборудуются необходимым количеством люков и смотровыми лючками.

Сосуды изготавливаются и без люков при наличии на сосудах штуцеров, фланцевых разъемов, съемных днищ или крышек, обеспечивающих возможность проведения внутреннего осмотра.

Сосуды и аппараты под давление оснащаются: запорной или запорно-регулирующей арматурой, приборами для измерения давления и температуры, предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения, указателями уровня жидкости или звуковыми, световыми и другими сигнализаторами и блокировками по уровню.

Завод изготавливает сосуды, работающие под давлением со съемными крышками или приварными крышками (на сосудах, изолированных на основе вакуума), однокамерные и многокамерные.

Сосуды, работающие под давлением изготавливаются с эллиптическими, полусферическими, торосферическими, сферическими неотбортованными, коническими отбортованными, коническими неотбортованными, плоскими отбортованными, плоскими неотбортованными, присоединяемые на болтах. 

Для защиты сосуды под давлением покрываются различными высококачественными лакокрасочными материалами в зависимости от условий эксплуатации, категории размещения, хранения и других условий.

Завод «ЮВС» разрабатывает и производит сосуды, работающие под давлением, оборудование под давлением не более 16.0 МПа.

На заводе имеется отдел технического контроля, который ведет входной контроль материалов, пооперационный контроль и контроль продукции на выходе.

Для проверки на прочность, плотность и герметичность резервуаров, аппаратов предприятие производит пневматическое или гидравлическое испытание пробным давлением, а при наличии указаний в проекте цветную дефектоскопию.
Завод «ЮВС» имеет свою лабораторию по проведению радиографического контроля продукции, качество которой должно соответствовать требованиям Ростехнадзора РФ, в частности, контролю сварных швов оборудования АЭС.

Сосуды под давлением, аппараты изготавливаются из раличных марок сталей. Выбор конструкционных материалов, применяемых для производства сосудов, зависит от расчетного срока службы аппарата и расчетного давления, минимальной и максимальной температуры, характеристики среды и ее состава, температуры окружающего воздуха. 

Все оборудование сертифицировано.

Вся поставляемая продукция соответствует требованиям Технического Регламента Таможенного Союза «О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением» (ТР ТС 032/2013). Оборудование имеет подтверждение соответствия Техническому Регламенту Таможенного союза ТР ТС 010/2011.

Сообщаем, что с 1 апреля 2013 года вводится в действие на территории РФ ГОСТ Р 52630-2012 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия» взамен ГОСТ Р 52630-2006.

Стандарт распространяется на стальные сварные сосуды и аппараты (далее – сосуды), работающие под давлением не более 21 МПа, вакуумом с остаточным давлением не ниже 665 Па (5 мм рт.ст.) или без давления (под налив) и при температуре стенки не ниже минус 70 °С, предназначенные для применения в технологических установках химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, нефтяной, газовой и других отраслях

ГОСТ Р 52630-2012 устанавливает основные технические требования к конструкции, материалам, изготовлению (до изготовлению), методам испытаний, приемке и поставке, реконструкции, ремонту, монтажу сосудов и аппаратов. 

Аппараты и сосуды стальные цилиндрические для жидких и газовых неагрессивных сред со скоростью коррозии углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей не более 0,1 мм/год (в дальнейшем аппараты) с номинальными объемами от 1 до 300 м3, с условными давлениями от 0,1 до 16 МПа (от 1 до 160 кгс/см2) и температурами сред от минус 60 до плюс 300 °С, предназначены для применения в технологических установках химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, пищевой, нефтяной и газовой отраслях промышленности.

Изготовление сосудов емкостных стальных производится с учетом технического регламента Таможенного Союза ТР ТС 032/2013.

Емкостные аппараты (сосуды) изготавливаются для рабочих сред с классом опасности 1,2,3 и 4 по ГОСТ 12.1.007-76.

Аппараты и сосуды предназначены для жидкости с плотностью не более 1000 кг/м3, температуру, не превышающую температуру кипения при рабочем давлении, и температуру, при которой давление упругости паров не превышает рабочее давление аппарата.
Допускается использование аппаратов для хранения жидких и газообразных сред без давления (под налив).

Аппараты и сосуды типов 1, 2 и 3 не предназначены для хранения сжиженных углеводородных газов в складских условиях, для перевозки жидких и газовых сред, для использования их с футеровкой, гуммированием или нанесением других внутренних покрытий.

Заводское изготовление 4-х типов цилиндрических сосудов и аппаратов:

Тип 1 – горизонтальные емкостные аппараты и сосуды для жидких сред;

Тип 2 – вертикальные емкостные аппараты и сосуды для газовых сред;

Тип 3 – горизонтальные емкостные аппараты и сосуды для жидких сред.

Тип 4 – вертикальные емкостные аппараты и сосуды для газовых сред.

Сосуды и аппараты могут оборудоваться наружными или внутренними теплообменными устройствами (змеевиками) по АТК 24.218.07-90 или индивдуальным чертежам Заказчика.

Сосуды и аппараты подбирают для конкретных условий эксплуатации осуществляет проектная организация, применяющая емкостной аппарат в своих проектах, при этом должны учитываться требования “Правил безопасности при производстве, хранении, транспортировании и применении” конкретных веществ.

Сосуды и аппараты имеют несколько видов исполнения по материалам:

1 – основной материал – сталь ст3сп5 – для работы при температуре от минус 30С до плюс 100С.

2 – основной материал – сталь 09Г2С-6 – для работы при температуре от минус 30С до плюс 200С.

3 – основной материал – сталь 09Г2С-12 – для работы при температуре от минус 60С до плюс 200С.

Цилиндрический емкостной сосуд. Структурная схема условного обозначения емкостного аппарата:

Аппараты стальные типа 1 объёмом 4,8,10,16,20,25,32 м3


Аппараты стальные типа 1 объёмом 50,80,100,200 м3


Аппараты стальные типа 2

Аппараты емкостные типа 3

Условное обозначение аппаратов и сосудов состоит из букв и цифр.
Буквенные обозначения соответствуют шифру типа корпуса аппарата, принятому по ГОСТ 9931-79 «Корпуса цилиндрические стальных сварных сосудов и аппаратов».

Обозначение:
– первая буква: Г – горизонтальный или В – вертикальный аппарат;

– вторая и третья буквы – тип днища: Э – эллиптическое днище, К – коническое днище, П – плоское днище (вторая буква в обозначении вертикальных аппаратов определяет нижнее днище, а третья- верхнее);
– цифра после букв обозначают наличие или отсутствие разъема:– цельносварный (без разъема); 2 – разъемный;

– цифра после первого тире указывает на наличие внутренних устройств и обогрева: 1 – без рубашки и без внутренних устройств; 2 – с трубным пучком; 3 – с рубашкой; 4 – со змеевиком; 6 – с погружным насосом;

– число после второго тире – номинальный объем (м3); последнее число – условное давление (МПа).

Например:
ГЭЭ 1-2-50-0,6: аппарат горизонтальный стальной, с эллиптическими днищами, цельно-сварной, с трубным пучком, номинальный объем 50 м3, на условное давление 0,6 МПа (6 кгс/см2).

Технические требования к материалам, изготовлению, приемке, методам испытаний и консервации аппаратов по ОСТ 26-291-94.
Марки сталей, применяемые для изготовления корпусов аппаратов, с разбивкой по группам, с учетом прочностных характеристик и коррозионной стойкости и температурные пределы применения аппаратов в зависимости от материального исполнения корпуса аппарата приведены в таблице.

Вертикальные цельносварные аппараты с эллиптическими днищами
Предназначены для приема, хранения и выдачи жидких и газообразных сред при условном давлении в аппарате 0,6; 1 и 1,6 МПа ( 6, 10 и 16 кгс/см2).
Выдача жидких сред может осуществляться как самотеком, так и передавливанием среды сжатым воздухом, технологическим или инертным газом.
Примеры условного обозначения:
ВЭЭ1-1-1-0,6; ВЭЭ1-1-1-1,0; ВЭЭ1-1-1-1,6; ВЭЭ1-1-2-0,6; ВЭЭ1-1-2-1,0; ВЭЭ1-1-2-1,6; ВЭЭ1-1-3,2-0,6; ВЭЭ1-1-3,2-1,0; ВЭЭ1-1-3,2-1,6; ВЭЭ1-1-5-0,6; ВЭЭ1-1-5-1,0; ВЭЭ1-1-5-1,6 ; ВЭЭ1-1-6,3-0,6; ВЭЭ1-1-6,3-1,0; ВЭЭ1-1-6,3-1,6; ВЭЭ1-1-10-0,6; ВЭЭ1-1-10-1,0 ; ВЭЭ1-1-10-1,6 ; ВЭЭ1-1-16-0,6 ; ВЭЭ1-1-16-1,0 ; ВЭЭ1-1-16-1,6 ; ВЭЭ1-1-25-0,6 ; ВЭЭ1-1-25-1,0 ; ВЭЭ1-1-25-1,6; ВЭЭ1-1-1-0,6 ; ВЭЭ1-1-1-1,0 ; ВЭЭ1-1-1-1,6 ; ВЭЭ1-1-2-0,6 ; ВЭЭ1-1-2-1,0 ; ВЭЭ1-1-2-1,6 ; ВЭЭ1-1-3,2-0,6 ; ВЭЭ1-1-3,2-1,0 ; ВЭЭ1-1-3,2-1,6 ; ВЭЭ1-1-5-0,6 ; ВЭЭ1-1-5-1,0 ; ВЭЭ1-1-5-1,6 ; ВЭЭ1-1-6,3-0,6 ; ВЭЭ1-1-6,3-1,0 ; ВЭЭ1-1-6,3-1,6 ; ВЭЭ1-1-10-0,6 ; ВЭЭ1-1-10-1,0 ; ВЭЭ1-1-10-1,6 ; ВЭЭ1-1-16-0,6 ; ВЭЭ1-1-16-1,0 ; ВЭЭ1-1-16-1,6 ; ВЭЭ1-1-25-0,6 ; ВЭЭ1-1-25-1,0 ; ВЭЭ1-1-25-1,6 .

Горизонтальные цельносварные аппараты с эллиптическими днищами.
Предназначены для приема, хранения и выдачи жидких и газообразных сред при условном давлении в аппарате 0,6; 1 и 1,6 МПа (6, 10 и 16 кгс/см2).
Выдача жидких сред может осуществляться как самотеком, так и передавливанием сжатым воздухом, технологическим или инертным газом.
Примеры условного обозначения:
ГЭЭ1-1-6,3-0,6 ; ГЭЭ1-1-6,3-1,0 ; ГЭЭ1-1-6,3-1,6 ; ГЭЭ1-1-10-0,6 ; ГЭЭ1-1-10-1,0 ; ГЭЭ1-1-10-1,6 ; ГЭЭ1-1-16-0,6 ; ГЭЭ1-1-16-1,0 ; ГЭЭ1-1-16-1,6 ; ГЭЭ1-1-25-0,6 ; ГЭЭ1-1-25-1,0 ; ГЭЭ1-1-25-1,6 ; ГЭЭ1-1-40-0,6 ; ГЭЭ1-1-40-1,6 ; ГЭЭ1-1-50-0,6 ; ГЭЭ1-1-50-1,0 ; ГЭЭ1-1-50-1,6 ; ГЭЭ1-1-63-0,6 ; ГЭЭ1-1-63-1,0 ; ГЭЭ1-1-63-1,6 ; ГЭЭ1-1-80-0,6 ; ГЭЭ1-1-80-1,0 ; ГЭЭ1-1-80-1,6 ; ГЭЭ1-1-100-0,6 ; ГЭЭ1-1-100-1,0 ; ГЭЭ1-1-100-1,6.

Горизонтальные цельносварные аппараты с эллиптическими днищами и трубным пучком.
Предназначены для приема, хранения и выдачи жидких и газообразных сред при условном давлении в аппарате 0,6 МПа (6 кгс/см2), с постоянным или периодическим подогревом (или охлаждением).
Выдача жидких сред может осуществляться как самотеком, так и передавливанием сжатым воздухом, технологическим или инертным газом.
Давление теплоносителя не более 0,6 МПа (6 кгс/см2).
Примеры условного обозначения:
ГЭЭ1-2-6,3-0,6 ; ГЭЭ1-2-10-0,6 ; ГЭЭ1-2-16-0,6 ; ГЭЭ1-2-25-0,6 ; ГЭЭ1-2-40-0,6 ; ГЭЭ1-2-50-0,6 ; ГЭЭ1-2-63-0,6.

2. Паспорт котла включает в себя следующую информацию:
а) общие сведения:
наименование и адрес изготовителя;
дата изготовления (производства);
тип (модель);
наименование и назначение;
заводской номер;
расчетный срок службы;
расчетный ресурс котла и основных частей;
расчетное количество пусков;
геометрические размеры котла и его элементов;
б) технические характеристики и параметры:
расчетный вид топлива и его теплота сгорания, МДж/кг (ккал/кг);
расход топлива, м3/ч (т/ч);
тип и характеристика топочной установки (горелок);
расчетное, рабочее, пробное давление, МПа (кгс/см2);
максимально допустимое гидравлическое сопротивление котла при номинальной производительности, МПа (кгс/см2);
минимально допустимое давление при номинальной температуре, МПа (кгс/см2);
номинальная температура пара на выходе из котла, °C;
расчетная температура перегретого пара (жидкости), °C;
номинальная температура жидкости на входе в котел, °C;
номинальная и максимальная температура жидкости на выходе из котла, °C;
номинальная, минимально и максимально допустимая паропроизводительность, т/ч;
номинальная, минимальная и максимальная теплопроизводительность, кВт;
поверхность нагрева котла и основных частей, м2;
вместимость, м3;
минимально и максимально допустимый расход жидкости, м3/ч;
в) сведения о предохранительных устройствах (в том числе тип, количество, место установки, площадь сечения, номинальный диаметр, коэффициент расхода пара или жидкости, величина (диапазон) начала открытия);
г) сведения об указателях уровня жидкости (воды) (в том числе тип указателя, количество, место установки);
д) сведения об основной арматуре (в том числе количество, номинальный диаметр, условное давление, рабочие параметры, материал корпуса, место установки);
е) сведения об основной аппаратуре для измерения, управления, сигнализации, регулирования и автоматической защиты (в том числе количество, тип (марка));
ж) сведения о насосах (в том числе тип, количество, рабочие параметры, тип привода);
з) сведения об основных элементах котла, изготовленных (произведенных) из листовой стали (в том числе количество, размеры, материал, сварка и термообработка);
и) сведения об элементах котла, изготовленных (произведенных) из труб (в том числе количество, размеры, материал, сварка и термообработка);
к) сведения о штуцерах, крышках, днищах, переходах, фланцах (в том числе количество, размеры, материал);
л) сведения о теплоносителе (в том числе наименование, максимально допустимая температура применения, температура самовоспламенения в открытом пространстве, температура затвердевания, температура кипения, изменение (кривая) температуры кипения в зависимости от давления, другие данные, влияющие на безопасную эксплуатацию);
м) рисунки, схемы, чертежи котла и основных его элементов и другие документы (сводный лист заводских изменений, комплектовочная ведомость, спецификация с указанием основных размеров сборочных единиц и т.п.);
н) иные сведения, обеспечивающие безопасность эксплуатации котла.

3. Паспорт сосуда включает в себя следующую информацию:
а) общие сведения:
наименование и адрес изготовителя;
дата изготовления (производства);
заводской номер;
расчетный срок службы;
б) сведения о технических характеристиках и параметрах:
рабочее, расчетное, пробное давление, МПа (кгс/см2);
рабочая температура рабочей среды, °C;
расчетная температура стенки, °C;
минимально допустимая отрицательная температура стенки, °C;
наименование рабочей среды;
группа рабочей среды;
прибавка для компенсации коррозии (эрозии), мм;
вместимость, м3;
масса пустого сосуда, кг;
максимальная масса заливаемой среды, кг;
в) сведения об основных частях (в том числе количество, размеры, материал, сварка (пайка));
г) сведения о штуцерах, фланцах, крышках, крепежных изделиях (в том числе количество, размеры, материал);
д) сведения о предохранительных устройствах, основной арматуре, контрольно-измерительных приборах, приборах безопасности (в том числе количество, номинальный диаметр, расчетное давление, материал корпуса, место установки);
е) рисунки, схемы, чертежи сосуда и другие документы (сводный лист заводских изменений, комплектовочная ведомость, спецификация с указанием основных размеров сборочных единиц и т.п.);
ж) иные сведения, обеспечивающие безопасность эксплуатации сосуда.

4. Паспорт баллона включает в себя следующую информацию:
а) общие сведения:
наименование и адрес изготовителя;
дата изготовления (производства);
обозначение баллона;
среда, для которой предназначен баллон;
заводской номер;
б) сведения о технических характеристиках и параметрах:
рабочее давление, МПа (кгс/см2);
пробное давление, МПа (кгс/см2);
основные размеры баллона, чертеж баллона;
вместимость, л;
масса, кг;
резьба на горловинах;
уплотнение горловин;
температурный диапазон эксплуатации, °C;
максимальное количество заправок;
расчетный срок службы с даты изготовления (производства), лет;
в) требования к транспортированию и хранению баллона;
г) требования к установке баллона;
д) требования к эксплуатации баллона;
е) иные сведения, обеспечивающие безопасность эксплуатации баллона.

5. Паспорт арматуры включает в себя следующую информацию:
а) общие сведения:
наименование и адрес изготовителя;
дата изготовления (производства);
наименование, обозначение и идентификационный (заводской) номер;
назначение арматуры;
сведения о подтверждении соответствия;
б) сведения о технических параметрах:
диаметр номинальный (DN);
давление номинальное (PN) или давление рабочее (Pp), МПа (кгс/см);
рабочая среда;
температура рабочей среды, °C;
герметичность затвора;
климатическое исполнение и параметры окружающей среды;
тип присоединения к трубопроводу;
гидравлические характеристики (коэффициент сопротивления, или условная пропускная способность, или коэффициент расхода);
стойкость к внешним воздействиям (в случае если необходимо указать данную информацию);
масса, кг;
показатели надежности;
показатели безопасности;
вид привода и основные его технические характеристики;
в) сведения о материалах основных деталей;

Сосуды и аппараты.Требования к Руководству по эксплуатации.
1. Руководство (инструкция) по эксплуатации включает в себя:
а) сведения о конструкции, принципе действия, характеристиках (свойствах) оборудования;
б) указания по монтажу или сборке, наладке или регулировке, техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
в) указания по использованию оборудования и меры по обеспечению безопасности, которые необходимо соблюдать при эксплуатации оборудования (включая ввод в эксплуатацию, применение по назначению, техническое обслуживание, все виды ремонта, периодическое диагностирование, испытания, транспортирование, упаковку, консервацию и условия хранения);
г) назначенные показатели (назначенный срок хранения, назначенный срок службы и (или) назначенный ресурс) в зависимости от конструктивных особенностей.
По истечении назначенных показателей (назначенного срока хранения, назначенного срока службы и (или) назначенного ресурса), указанных в руководстве (инструкции) по эксплуатации, прекращается эксплуатация оборудования и принимается решение о направлении его в ремонт, или об утилизации, или о проверке и об установлении новых назначенных показателей (назначенного ресурса, срока хранения, срока службы);
д) перечень критических отказов, возможные ошибочные действия персонала, которые приводят к инциденту или аварии;
е) действия персонала в случае инцидента, критического отказа или аварии;
ж) критерии предельных состояний;
з) указания по выводу из эксплуатации и утилизации;
и) сведения о квалификации обслуживающего персонала;
к) наименование, местонахождение и контактную информацию изготовителя (уполномоченного изготовителем лица), импортера.

2. Руководство (инструкция) по эксплуатации составляется на русском языке.

Сосуды и аппараты. Требование к Техническим условиям (ТУ).
ТУ должны быть разработаны в соответствии с ГОСТ 2.114.
В ТУ должны быть указаны:
– конкретные типы продукции выпускаемые по данному ТУ;
– условное обозначение и технические характеристики на каждый тип продукции

Сосуды и аппараты. Требование к Расчету на прочность (РП):
Расчет на прочность выполнять в соответствии со стандартами:
ГОСТ 24756-81. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Определение расчетных усилий для аппаратов колонного типа от ветровых нагрузок и сейсмических воздействий.
ГОСТ 25867-83. Сосуды и аппараты. Сосуды с рубашками. Нормы и методы расчета на прочность.
ГОСТ 30780-2002. Сосуды и аппараты стальные. Компенсаторы сильфонные и линзовые. Методы расчета на прочность.
ГОСТ 14249-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.
ГОСТ 24755-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность укрепления отверстий.
ГОСТ 24756-81. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Определение расчетных усилий для аппаратов колонного типа от ветровых нагрузок и сейсмических воздействий.
ГОСТ 24757-81. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Аппараты колонного типа.
ГОСТ 25215-82. Сосуды и аппараты высокого давления. Обечайки и днища. Нормы и методы расчета на прочность.
ГОСТ 25221-82. Сосуды и аппараты. Днища и крышки сферические неотбортованные. Нормы и методы расчета на прочность.
ГОСТ 25822-83. Сосуды и аппараты. Аппараты воздушного охлаждения. Нормы и методы расчета на прочность.
ГОСТ 25859-83. Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета на прочность при малоцикловых нагрузках.
ГОСТ 25867-83. Сосуды и аппараты. Сосуды с рубашками. Нормы и методы расчета на прочность.
ГОСТ 26158-84. Сосуды и аппараты из цветных металлов. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования.
ГОСТ 26159-84. Сосуды и аппараты чугунные. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования.
ГОСТ 26202-84. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок.
ГОСТ 26303-84. Сосуды и аппараты высокого давления. Шпильки. Методы расчета на прочность.
ГОСТ 30780-2002. Сосуды и аппараты стальные. Компенсаторы сильфонные и линзовые. Методы расчета на прочность.
ГОСТ Р 51273-99 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Определение расчетных усилий для аппаратов колонного типа от ветровых нагрузок и сейсмических воздействий.
ГОСТ Р 51274-99. Сосуды и аппараты. Аппараты колонного типа. Нормы и методы расчета на прочность.
ГОСТ Р 52857.1-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования.
ГОСТ Р 52857.2-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет цилиндрических и конических обечаек, выпуклых и плоских днищ и крышек.
ГОСТ Р 52857.8-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Сосуды и аппараты с рубашками.
ГОСТ Р 52857.4-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность и герметичность фланцевых соединений.
ГОСТ Р 52857.5-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок.
ГОСТ Р 52857.3-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Укрепление отверстий в обечайках и днищах при внутреннем и внешнем давлениях. Расчет на прочность обечаек и днищ при внешних статических нагрузках на штуцер.
ГОСТ Р 52857.9-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Определение напряжений в местах пересечений штуцеров с обечайками и днищами при воздействии давления и внешних нагрузок на штуцер.
ГОСТ Р 52857.7-2007.Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Теплообменные аппараты.
ГОСТ Р 52857.6-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет на прочность при малоцикловых нагрузках.
ГОСТ Р 52857.11-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Метод расчета на прочность обечаек и днищ с учетом смещения кромок сварных соединений, угловатости и некруглости обечаек.
ГОСТ Р52857.12-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Требования к форме представления расчетов на прочность, выполняемых на ЭВМ.
ГОСТ Р52857.10-2007. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Сосуды и аппараты, работающие с сероводородными средами.
ГОСТ Р 54522-2011. Сосуды и аппараты высокого давления. Нормы и методы расчета на прочность. Расчет цилиндрических обечаек, днищ, фланцев, крышек. Рекомендации по конструированию.

Основыне понятия:
Сосуды и аппараты, цилиндрический сосуд, сосуды и аппараты работающие под давлением, изготовление сосудов, изготовление аппаратов, изготовление сосудов и аппаратов, производство сосудов, производство сосудов и аппаратов, производство стальных аппаратов, аппараты сосуды, емкостные аппараты, емкостные стальные аппараты, проектирование сосудов и аппаратов, разработка сосудов и аппаратов, опоры вертикальных аппаратов, опоры горизонтальных аппаратов, горизонтальные Емкостные аппараты, вертикальные Емкостные аппараты, емкостные аппараты под давлением, Емкостные аппараты для газа, стальные Емкостные аппараты, Емкостные стальные аппараты, изготовление емкостного оборудования, производство емкостного оборудования, изготовление емкостных аппаратов, производство емкостных аппаратов, завод емкостного оборудования, завод емкостных аппаратов, емкости под давлением, стальные аппараты для газа, емкости ГЭЭ, емкости ВЭЭ, емкости с эллиптическими днищами, аппараты с эллиптическими днищами.

Каталог сосудов и аппаратов стальных (ОЗРМ)

При производстве минеральных удобрений и в технологических процессах переработки нефти используют сосуды и аппараты высокого давления. Внутреннее рабочее давление в них достигает 130 МПа, а температура стенки — 525 °С. Это диктует высокие требования к конструкции и качеству изготовления оборудования для обеспечения его безопасной эксплуатации.

В зависимости от технологии изготовления корпуса различают пять типов сосудов:

• Кованые. Отличаются высокой надежностью, так как получены из одной заготовки.
• Многослойные. Несколько рулонированных обечаек соединяются между собой кольцевыми швами.
• Кованосварные. Однослойные кованые стальные цилиндры сварены друг с другом.
• Штампосварные. Штампованные из толстого листа полуобечайки соединены продольным швом, а затем полученные заготовки сварены между собой.
• Вальцосварные. Изготовлены путем вальцовки толстолистовой стали с последующей сборкой.

Толщина стенки корпусов может быть до 300 мм, а их внутренний диаметр зависит от способа изготовления. Так, для цельнокованых и кованосварных обечаек он не ограничен. Минимальный диапазон диаметров имеет многослойный рулонированный вариант — от 600 до 3600 мм.

Цена: от 1 500 000 рублей

Нормативная база

Работы по проектированию и производству сосудов, работающих под давлением до 130 МПа, проводятся в соответствии с ГОСТ Р 54803-2011 и техническим регламентом ТС ТР 032/2013.

Способ установки аппаратов и их эксплуатация регламентированы приказом № 116 Ростехнадзора, отменившим 25 марта 2014 года действовавшие до этого Правила ПБ 03-576-03.

Производство

Сосуды изготавливаются в соответствии с конструкторской документацией, разработанной по техническому заданию заказчика, технологическим процессом и нормативной документацией. Перед обработкой и сборкой проводится сплошной входной контроль листовой и рулонной стали, поковок, двухслойной стали, штампованных стальных заготовок и сварочных материалов. В зависимости от вида проката и заготовок применяют визуально-измерительный, цветной, магнитопорошковый, ультразвуковой и радиографический методы тестирования. Кроме этого, используются разрушающие способы проверки для определения механических характеристик стали: испытание на растяжение, на статический и ударный изгиб. Проверяется наличие сертификатов производителя материалов и покупных изделий.

Разработкой технологии сборки аппарата, работающего под давлением, контролем работ, сваркой занимаются специалисты, прошедшие обучение и аттестацию в НАКС. Материалы и оборудование для сварки проходят аттестацию в соответствии с требованиями нормативной документации.

В процессе изготовления аппаратов, работающих под давлением, осуществляется:

• Предварительный контроль. Проверка удостоверений сварщиков, термистов, дефектоскопистов, специалистов по неразрушающему контролю, исправность сварочного и термического оборудования, приборов для УЗК и радиографического контроля, наличие на рабочих местах технологических карт и рабочей конструкторской документации.
• Операционный контроль. Проверяется качество подготовки кромок, соответствие марок стали и сварочных материалов, качество сборки перед сваркой, режимы термообработки.

При производстве сосудов готовые сварные соединения подвергают неразрушающим и разрушающим (образцы, вырезанные из контрольных соединений) методам контроля для выявления дефектов сварки:

• Визуальному и измерительному.
• Радиографическому.
• Магнитопорошковому.
• Металлографическим исследованиям.
• Исследованию на стойкость к межкристаллитной коррозии.
• Механическим испытаниям.
• Стилоскопированию.
• Измерению твердости.
• Проверке на герметичность сжатым воздухом.
• Гидравлическим испытаниям пробным давлением воды.

Проверку герметичности сосуда, работающего под давлением, проводят до и после гидравлических испытаний. Также после испытаний на плотность сварные соединения еще раз контролируют визуально и магнитопорошковым методом по всей длине швов.

Промышленные сосуды, укрупненная сборка которых предусмотрена на объекте заказчика, предварительно собирают в заводских условиях. Проверяют соответствие всех размеров техническому проекту. Каждый аппарат, работающий под давлением, снабжается технической документацией и табличкой производителя.

Монтаж

Аппараты высокого давления имеют большие размеры и вес. Поэтому на объект их доставляют, как правило, в разобранном виде. Работы по укрупнительной сборке сосудов из готовых заводских частей и установку полностью собранного оборудования осуществляет специализированная организация.

Требования к сварке и системе контроля качества при монтаже те же, что и при изготовлении сосуда. Окончательная сборка сосудов и аппаратов, работающих под давлением, на объекте заказчика может выполняться также производителем оборудования.

Сертификаты

Сертификат соответствия техническому регламенту таможенного союза ТР ТС 032 (для емкостного оборудования под давление)

Сертификат соответствия таможенному союзу ТР ТС 010 (для горизонтальных и вертикальных резервуаров объемом до 200 м³, а также для подземных емкостей)

Сертификат соответствия ГОСТ Р (для вертикальных резервуаров объемом более 200 м³)

Свидетельство Роспотребнадзора и ГОСТ Р (для пищевых емкостей)

Свидетельство о допуске СРО (для монтажа выпускаемых емкостей и резервуаров)

Технология сварки, применяемая специалистами ООО «Каскад-металл», аттестована в системе НАКС

Международный сертификат стандарта ИСО-9001 подтверждает наивысший уровень системы менеджмента качества